通过连铸机与轧机的直接连接提高可持续性
可持续生产和尽可能低的产品碳足迹以及高生产率是钢铁行业当前和未来生产长材产品所面临的挑战。西马克集团利用其开发的CMT®工艺（短流程钢厂技术）（一种在线连铸连轧工艺）来应对这些挑战。从废钢到高端最终产品，该设备将炼钢、连铸机和轧机整合为高度可靠的单一工艺流程，最大限度地减少了碳足迹、运营成本和投资成本。
低排放炼钢设备向高速连铸机提供钢水，连铸机直接向轧机供料，省去了传统的化石燃料加热炉。
为了进一步减少碳足迹，西马克集团引入了ALLCHARGE技术。ALLCHARGE设计基于平底炉与连续废钢装料相结合，并配有单独的烟气排放管线。因此，ALLCHARGE将烟气排放管线与废钢输送线分离，最大限度地减少了二氧化碳的直接排放，并改善了对NOx和挥发性有机物（VOC）等危险污染物的控制。
平底炉连续废钢熔炼与直接轧制螺纹钢或者紧凑型盘卷相结合，使现场温室气体排放减少高达70%。钢水由基于ALLCHARGE设计的先进炼钢厂生产和精炼，并结合基于IGBT电子模块的X-Pact® AURA 颠覆性供电概念。由于电极是由石墨材料制成的，它消耗的减少直接反映在CO2足迹的减少上。这使得在CO2和NOx排放方面的环境影响降至最低，并通过具备连接到可再生能源的潜力而进一步增强。模块化概念和先进的电子技术的使用保证了极佳效率和高功率密度，对电网的影响很小。专有的控制算法和创新的调制技术确保了高功率传输和快速控制。
灵活的CMT®工艺可以设计用于广泛的产品，从直条螺纹钢到重达8吨的垂直紧凑型盘卷（VCC®）。集成的一级和二级自动化系统，管理从废钢堆场物流到轧线精整区域的所有生产过程，并涵盖工厂维护，是高效和高成本效益生产的关键要素。
CMT®短流程钢厂还为小型厂区提供了解决方案。较小的产线占地面积，减少了通常需要用于大型工厂的基础和建筑材料的投资。因此，CMT®短流程钢厂不仅在生产期间降低了运营成本，而且在初始投资方面也极为高效。
灵活的技术可实现极高的工厂效率
与同等生产能力的传统短流程钢厂相比，CMT® 技术为钢铁生产商提供了一种更高效的手段，预计每吨可节省约 20 欧元的转化成本，加上减少的初始投资成本，与传统短流程钢厂相比，预计可获得 10% 至 25% 的竞争优势。
CMT®的开发始于CMT®350 解决方案，其额定产量为 350,000 吨/年。该方案的基础是一个产量为 50 吨/小时的炼钢车间和一个生产相当于130平方毫米无头方坯的单流连铸机。铸坯以6 米/分钟或更高的拉速无头送入轧机。通过使用 CONREX 结晶器技术，可以在不影响铸坯质量的情况下达到所需的拉速。由于无需使用燃气加热炉，因此可节省大量能源。此外，不再需要对小方坯切头切尾，也大大减少了因定尺坯咬入而造成的过程中断。这两方面的影响大大提高了轧制过程的成材率。通过增加铸坯截面可以提高产量。
CMT®550额定年产量为 55 万吨，在浇铸 CONREX165（相当于165 平方毫米的无头方坯）时，小时产量为 82 吨/小时。为了进一步将产量提高到 108 吨/小时，连铸段增加到 CONREX 190（相当于190 平方毫米的方坯），达到 700,000 吨/年的产量。
业绩
最近，Hybar LLC 向西马克集团订购了一套新的螺纹钢短流程钢厂，该钢厂将建在阿肯色州奥西奥拉郊外。该短流程钢厂将使 Hybar LLC 能够以可持续的规模生产螺纹钢，并在运营成本和环境可持续发展方面达到行业领先水平。Hybar和西马克双方达成一致要继续合作，在未来建造另外两个短流程钢厂。